Esta técnica, basada en la medición y análisis de las vibraciones mecánicas de los equipos, permite a los ingenieros y técnicos identificar problemas potenciales antes de que se conviertan en fallos graves, evitando así paradas no programadas y costosas reparaciones.

Las vibraciones en maquinaria industrial son, en cierto modo, inevitables. Son el resultado de fuerzas dinámicas como el desbalanceo, la desalineación, el desgaste de rodamientos, o incluso problemas estructurales.

Sin embargo, cuando estas vibraciones exceden ciertos parámetros normales, pueden ser un claro indicativo de problemas subyacentes. El análisis de vibraciones se centra en detectar estas anomalías y determinar su causa raíz.

Una de las principales ventajas del análisis de vibraciones es su capacidad para proporcionar diagnósticos tempranos y precisos. Al captar cambios sutiles en las vibraciones de la maquinaria, esta técnica puede alertar sobre problemas que están en sus etapas iniciales.

Esto permite a los equipos de mantenimiento actuar antes de que los problemas se agraven, planificando reparaciones en momentos óptimos y evitando interrupciones inesperadas en la producción.

El proceso implica el uso de sensores y analizadores de vibraciones que recogen datos de equipos como motores, bombas, compresores y turbinas. Estos datos se comparan con parámetros estándar o históricos para identificar cualquier desviación significativa. Un aumento en la amplitud de la vibración o un cambio en la frecuencia puede indicar diferentes tipos de problemas mecánicos, como desequilibrios, desalineaciones, desgaste de componentes o incluso lubricación inadecuada.

Otra área donde el análisis de vibraciones muestra su utilidad es en la identificación de problemas de resonancia. La resonancia ocurre cuando la frecuencia natural de un componente coincide con una frecuencia operativa del equipo, causando vibraciones excesivas y posiblemente daños estructurales.

El análisis de vibraciones ayuda a detectar estas condiciones y a implementar soluciones, como ajustes en la velocidad de operación o refuerzos estructurales.

La implementación del análisis de vibraciones también conlleva beneficios económicos. Al reducir la frecuencia y severidad de las fallas de los equipos, se disminuyen los costos asociados con reparaciones de emergencia y repuestos. Además, al extender la vida útil de los equipos mediante un mantenimiento más efectivo, se evitan gastos significativos en nuevas adquisiciones de maquinaria.

El análisis de vibraciones es también una herramienta valiosa para la planificación y optimización del mantenimiento. Al proporcionar información detallada sobre la condición de los equipos, permite a las empresas pasar de un mantenimiento basado en el tiempo a un enfoque basado en la condición. Esto significa que el mantenimiento se lleva a cabo solo cuando es necesario, lo que resulta en un uso más eficiente de los recursos y una reducción en el tiempo de inactividad no productivo.

En términos de seguridad, esta técnica es igualmente importante. Al prevenir fallos mecánicos, se minimiza el riesgo de accidentes y se mejora la seguridad general en el lugar de trabajo.

En conclusión, el análisis de vibraciones es una herramienta poderosa en el ámbito del mantenimiento predictivo industrial. Proporciona una manera efectiva y eficiente de monitorear la salud de la maquinaria, prevenir fallos, optimizar el mantenimiento y mejorar la seguridad.

Con su capacidad para detectar problemas antes de que ocurran, es un componente esencial en cualquier estrategia de mantenimiento moderna.

Ambos soportados por un software en la nube con tres módulos. Sistemas inalámbricos:

El procesado de las señales se realizan en la NUBE y de ahí se descargan los valores a los sistemas propietarios del cliente (MODBUS, OPC, etc. )

En el mantenimiento predictivo se puedes usar varias tecnologías y métodos siendo uno de ellos la medida de vibración que bien puede ser inalámbrica o cableada según las necesidades del cliente y la zona de trabajo.

En este caso vamos a comentar la solución inalámbrica basada en los sistemas de medida de YOKOGAWA, que bien puede ser para medida de vibración en tres ejes y temperatura, como de presión como de temperatura solamente.

Dichos dispositivos utilizan la tecnología LORA, permitiendo llegara a largas distancias, pero la información a transmitir es muy sencilla siendo normalmente los valores de los tres ejes y la temperatura asi como algunos valores internos como carga de batería etc.

Esto nos permite tener un sistema de monitorización sencillo que nos avisara de las alarmas que se produzcan ya que una vez se produce un nivel que supera el umbral puesto por el usuario y que se considera alarma se genera el dato y se envía al punto de accesos ( AP /PA ) con una cobertura de 2 KM, estando este punto conectado bien por Ethernet o bien por 4G/LTE con la nueve.

Es ahí donde se almacenan los datos y se realizan los estudios de tendencias análisis de predicción de posible fallo o cuando va a suceder el fallo según la tendencia y el nivel de alarma indicado por el cliente, siendo el sistema capaz de aprender de activo que se esta monitorizando, permitiendo al usuario preocuparse solo de ir a realizar una inspección o medida en el momento que la alarma se activa .

Evitando rutas repetitivas innecesarias.